Just-in-Time: Labore in Hochhäusern für Roche

Schweiz

Grenzacherstrasse, Basel

2018-2024

F.Hoffmann - La Roche AG

Architekt:

Herzog & de Meuron

Budget:

CHF 1.3 Millarden

In Basel entsteht das neue Roche pRED Forschungszentrum für «Research an Early Development». Innert vier Jahren und inmitten eines Wohngebietes stellte die 5000m² Baustelle uns vor maximale Herausforderungen. Denn das Ganze passiert bei laufendem Betrieb der F. Hoffmann-La Roche AG. Reduktion der Anfahrten um 40%.

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Schwerpunkte

BIM LEAN LOG

BIM2LOG

Vorfertigung

Konsolidierungscenter

Just-In-Time

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Das Projekt

Das neue Roche pRED Forschungszentrum für «Research and Early Development» war ein Mammutprojekt. Im Rahmen des vier Milliarden schweren Sanierungsprogramms wurden auf dem Stammsitz-Werkareal der F.Hoffmann La Roche AG 15% des jährlichen Bauvolumens der Schweiz im pRED Ausbau verbaut: Das Ausbauvolumen von pRED entsprach ca. 7,5 Millionen Bierkästen, die gesamthaft 374 Fussballfelder bedecken.

ca. 187 000

Paletten Material

ca. 30 700

LKW Gesamt

ca. 35

LKW / Tag

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Herausforderungen

In nur vier Jahren eines der modernsten Labore der Welt bauen – und das in beengter städtischer Umgebung, die keine Lagerfläche vor Ort ermöglicht. Eine Herausforderung! Um diese Aufgabe für Roche zu lösen, entwickelten wir ein durchgängiges Logistikmanagement für sämtliche Materialien, Mitarbeitende und Baustelleneinrichtung auf Basis von BIM (Building Information Modeling) Daten , LEAN Construction und Vorfertigung. Die Baustelle funktionierte wie eine Gemeinde auf kleinstem Raum.

Unsere «Baustellen»

‍Der Laborbau 7 verfügt mit einer Höhe von 114 Metern über 25 Stockwerke. Sämtliches Material gelangte über Liftanlagen in diese 25 Stockwerke. Dabei mussten wir mehrere Schwierigkeiten gleichzeitig bewältigen.

Die Menge an Material
Bei diesem Projekt wurden rund 187 000 Paletten Material benötigt.
Die Abfallentsorgung
Der anfallende Abfall musste – natürlich streng getrennt nach Holz, Pappe, Folie, Stein – in Rollcontainern aus den Stockwerken entsorgt werden.
Die Parallelität des Bauens
Problem: Während im unteren Bereich bereits das erste Labor eingerichtet wurde, wurde im oberen Teil noch am Rohbau gearbeitet. Das bedeutete, dass der Liftschacht noch nicht fertig war. Lösung:Lifte im Gebäude wurden provisorisch bis zu vordefinierten Zwischendecken geführt. Zusätzlich wurden Aussenlifte ausserhalb der Fassade installiert.
Die Anzahl an Arbeitenden
Problem: Zeitweise arbeiteten 1500 Personen gleichzeitig auf der Baustelle. Sie alle benötigten Verpflegung und Zugang zu sanitären Anlagen. Selbst wenn jeder Einzelne das Gebäude nur ein Mal pro Tag verliess, wären die Liftanlagen über weite Strecken blockiert. Lösung: Die Verpflegung fand in den oberen Stockwerken statt. Sanitäre Anlagen standen auf verschiedenen Ebenen zur Verfügung.

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Lösung

Just-in-Time

Wenn es keine Lagerfläche vor Ort gibt, bleibt genau eine Lösung: Just in Time (JIT). Mit JIT wird genau so viel Material auf das Areal gebracht, wie dort verarbeitet werden kann. Die Informationen aus dem BIM lieferten uns exakte Informationen zu Materialmenge und Bestimmungsort sowie Arbeitsgattung – in Verbindung mit dem Terminplan (BIM2LOG) konnten wir sicherstellen, dass das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort eintrifft.‍

Konsolidierungscenter

‍Im vorgelagerten Konsolidierungscenter wurden Waren angeliefert und zusammengestellt, um sie «Just in Time» auf die Baustelle zu bringen. Auch Vormontagen und Modulbauten fanden hier abseits der Baustelle statt. Beispielsweise Deckeninstallationen, die im Vorfeld montagegerecht zusammengefügt und in eigens entworfenen Behältern auf die Geschosse gebracht wurden. Dieses Konsolidierungscenter war das erste dieser Grösse mit Vorfertigung in der Schweiz.‍

Logistikdienstleistung

‍Für die erfolgreiche Umsetzung unseres Konzepts war eine effiziente Logistikdienstleistung unerlässlich. In enger Zusammenarbeit unserer Fachbauleitung mit einem erfahrenen Logistikdienstleister, der Schweizer Post, realisierten wir dieses Pilotprojekt schliesslich erfolgreich. Unsere sorgfältige Planung und Abstimmung mit der Bauherrschaft war die Grundlage, auf der die Schweizer Post das Projekt in die Tat umsetzte. Durch kontinuierliches Controlling und Qualitätsmanagement konnten wir die reibungslose Durchführung gewährleisten. ‍

Bezug- / Umzugslogistik

‍Die Roche lagert an verschiedenen Standorten in Basel Waren und Gerätschaften. Dabei handelt es sich sowohl um Bestands- als auch um Neuware. Diese musste katalogisiert und in die neuen Räume gezügelt werden. Um hier einen reibungslosen Ablauf zu garantieren, entwickelten wir die APP MOVEit. Sie half dabei, Waren an Ihren Lagerorten zu katalogisieren und machte sie via QR-Code trackbar. Mittels Data Analytics (DCL) ermittelten wir dann, welche Ware wann und wohin verschoben werden musste. Die Herausforderung dabei: Die hochspezialisierten Fachleute, die zur Inbetriebsetzung bestimmter Geräte nötig waren, arbeiteten weltweit und standen nur eingeschränkt zur Verfügung. Unsere Lösung: eine gezielte Programmierung des Algorithmus. Eine Premiere für die Branche: Zum ersten Mal entstand ein Terminplan aus einer Computerkalkulation.

«Die Vorfertigung ausgewählter Module ist ein wesentlicher Faktor dafür, dass wir mit unserem herausfordernden Projekt im Plan sind.»

Marcus Hablützel, Head Basel Project Execution Office bei F.Hoffmann-LaRoche AG

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Ergebnisse

Mit Hilfe des Konsolidierungscenters reduzierten wir die Komplexität auf dem Baufeld massiv und konnten auch Störungen weitgehend vermeiden. Direktanfahrten zur Baustelle wurden um 40% reduziert, da sie im Konsolidierungscenter abgefertigt werden konnten. Insgesamt verzeichneten wir am Konsolidierungscenter bis zu 80 LKW-Bewegungen pro Tag – das sind 70% aller Lieferungen. Die restlichen 30% wurden direkt auf die Baustelle geliefert. Die Fahrten zwischen Konsolidierungscenter und Baustelle übernahmen umweltfreundliche Elektro-LKW. Pionierarbeit leisteten wir im Bereich datengesteuerte Terminplanung: Den Bezug der Labore steuerte ein Algorithmus. ‍

Weitere Erfolge / Positive Nebenefekte

Reduktion der Emissionen durch Elektro LKW
Höhere Effizienz des eingesetzten Personals durch zentrales Aufzugsmanagement
Verbesserung der Motivation und Fokus auf das Wesentliche durch Reduktion von Chaos
Signifikante Reduktion der Fehlzeiten durch besseres Arbeitsklima und weniger Stress
Erhöhung der Wertschöpfung durch Terminsicherheit und gute Infrastrukturnutzung
Einsparung mehrerer Tonnen Ausschussmaterial, da falsche Zuschnitte und Falschlieferungen reduziert wurden. So waren auch weniger Anlieferungsfahrten nötig.

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